میزان بهره‌وری انرژی در صنعت پتروشیمی بررسی شد
راندمان پایین پالایشگاه‌ها
نیروگاه حرارتی یک مجتمع پتروشیمی
پتروشیمی کشور از نخستین سال‌های شکل‌گیری تا امروز، همواره به‌طور کامل بر گاز طبیعی تکیه داشته است. این گاز از یک‌سو خوراک اصلی برای تولید موادی مانند متانول، آمونیاک، اوره و اتیلن محسوب می‌شود و از سوی دیگر در کوره‌ها و بویلرها به‌عنوان سوخت برای تامین حرارت و بخار مورد نیاز فرآیندها به مصرف می‌رسد. بر اساس داده‌های رسمی، بیش از یک‌سوم گاز تولیدی کشور به‌طور مستقیم یا غیرمستقیم راهی مجتمع‌های پتروشیمی می‌شود و همین موضوع نشان می‌دهد که این صنعت در میان صنایع انرژی‌بر، جایگاهی ویژه‌ای دارد.
اتکای شدید به گاز، مزایا و معایب خود را دارد. از یک‌سو گاز ارزان در داخل کشور امکان توسعه سریع واحدهای متانول و اوره را فراهم کرد و ایران را به یکی از بازیگران بزرگ در بازار جهانی این محصولات تبدیل ساخت. اما از سوی دیگر همین وابستگی سبب شده که با هر محدودیت در تامین گاز، عملیات مجتمع‌های پتروشیمی دچار اختلال شود. تجربه زمستان‌های اخیر نشان داد که کاهش فشار شبکه گاز می‌تواند در برخی استان‌ها منجر به توقف کامل تولید شود. علاوه بر این، شدت انرژی مصرفی در بخشی از مجتمع‌ها بالاتر از استاندارد جهانی است و همین امر هزینه تولید را افزایش می‌دهد. مقایسه با کشورهایی چون قطر یا عربستان نشان می‌دهد که واحدهای جدید با فناوری روز می‌توانند با گاز کمتر، محصول بیشتری تولید کنند؛ درحالی‌که بخشی از واحدهای ایران همچنان با فناوری دهه‌های پیش فعالیت می‌کنند و بازدهی پایینی دارند.
قطعی برق و توقف‌های پرهزینه
اگرچه سهم گاز در مصرف انرژی پتروشیمی بیشتر جلب توجه می‌کند، اما نقش برق در این صنعت کمتر از آن نیست. واحدهای پتروشیمی برای راه‌اندازی کمپرسورهای عظیم، پمپ‌های فشار بالا، سیستم‌های خنک‌کننده و تجهیزات کنترلی نیازمند برق پایدار و بدون نوسان هستند. به بیان دیگر، حتی اگر خوراک گاز به وفور تامین شود، کوچک‌ترین اختلال در شبکه برق می‌تواند کل تولید یک مجتمع را متوقف کند. در سال‌های اخیر قطعی‌های مکرر برق در فصل تابستان نشان داد که پتروشیمی‌ها در برابر این بحران تا چه اندازه آسیب‌پذیر هستند. گزارش‌های غیررسمی حاکی از آن است که تنها چند ساعت قطع برق در یک واحد می‌تواند‌میلیون‌ها دلار خسارت به همراه داشته باشد، چرا که توقف ناگهانی فرآیندهای شیمیایی علاوه بر اتلاف مواد اولیه، خطرهای ایمنی جدی نیز ایجاد می‌کند. بازراه‌اندازی یک مجتمع پس از قطع برق نیز کاری زمان‌بر و پرهزینه است و ممکن است چند روز طول بکشد تا به ظرفیت عادی بازگردد.
مقایسه با صنایع فولاد یا آلومینیوم نشان می‌دهد که هرچند صنایع مذکور به‌مراتب برق‌برتر هستند، اما قطع برق در پتروشیمی به‌دلیل ماهیت فرایندهای شیمیایی پیامدهای به‌مراتب سنگین‌تری دارد. فولادسازان می‌توانند با مدیریت بار یا کاهش تولید موقتا خود را با شرایط وفق دهند، اما توقف ناگهانی در پتروشیمی معادل از دست رفتن یک محموله بزرگ صادراتی یا آسیب به تجهیزات حساس است. بنابراین می‌توان گفت برق برای پتروشیمی نه تنها یک نهاده مصرفی، بلکه شریان حیاتی برای تداوم حیات مجتمع‌ها است. اما نباید فراموش کرد که بیشتر مراکز پتروشیمی کشور در مناطقی مانند عسلویه هستند که آنچنان با قطعی برق مواجه نیستند.
رقابت ناهمگون با فولاد و سیمان
زمانی که بحث شدت انرژی در اقتصاد کشور مطرح می‌شود، معمولا نگاه‌ها به سمت صنایع فولاد و سیمان جلب می‌شود. این صنایع به‌واسطه کوره‌های عظیم و مصرف بالای برق و سوخت، همواره در صدر فهرست صنایع پرمصرف قرار دارند. اما صنعت پتروشیمی در مقایسه با آنها وضعیتی متفاوت دارد. از نظر مصرف برق، شاید پتروشیمی به‌اندازه فولاد و آلومینیوم پرمصرف نباشد، اما از منظر مصرف گاز، جایگاه نخست را به خود اختصاص داده است. نکته مهم این است که بخش قابل‌توجهی از این گاز در واقع به‌عنوان خوراک استفاده می‌شود و به محصولات تبدیل می‌گردد.
همین موضوع سبب می‌شود تا مدافعان صنعت پتروشیمی استدلال کنند که این مصرف نه اتلاف، بلکه خلق ارزش‌افزوده است. با این حال، منتقدان بر این باورند که شدت انرژی در بسیاری از واحدها به‌قدری بالاست که بخش قابل‌توجهی از گاز صرف تولید حرارت یا بخاری می‌شود که می‌توانست با فناوری‌های جدید به‌مراتب کارآمدتر مصرف شود. اینجاست که بحث بهره‌وری انرژی و به‌روزرسانی فناوری اهمیت پیدا می‌کند. در مقایسه با صنایع معدنی، پتروشیمی‌ها از نظر مصرف آب نیز فشار سنگینی بر منابع وارد می‌کنند. سیستم‌های خنک‌کننده و برج‌های تقطیر مقادیر بالایی آب نیاز دارند و همین مساله در مناطق جنوبی کشور که با بحران آب مواجه‌اند، به چالشی جدی بدل شده است. به این ترتیب، اگرچه نگاه عمومی بیشتر بر برق و گاز متمرکز است، اما آب نیز باید در معادله انرژی پتروشیمی لحاظ شود.
راه‌های نرفته برای بهینه‌سازی مصرف
اگر بپذیریم که مصرف انرژی در پتروشیمی بالا و در بسیاری از مجتمع‌ها فراتر از استاندارد جهانی است، آنگاه این پرسش مطرح می‌شود که چه راه‌هایی برای اصلاح وجود دارد. کارشناسان حوزه انرژی معتقدند که مجموعه‌ای از راهکارهای فنی و مدیریتی می‌تواند شدت مصرف را کاهش دهد. جایگزینی تجهیزات قدیمی با پمپ‌ها و کمپرسورهای راندمان بالا، نصب سامانه‌های بازیافت حرارت، توسعه واحدهای تولید همزمان برق و بخار (CHP) و همچنین سرمایه‌گذاری در نیروگاه‌های خورشیدی یا بادی اختصاصی مجتمع‌ها از جمله گزینه‌های مطرح است.
با این حال، مانع بزرگ بر سر راه بهینه‌سازی، نرخ پایین انرژی در ایران است. زمانی که گاز و برق با قیمت یارانه‌ای در اختیار مجتمع‌ها قرار می‌گیرد، انگیزه کافی برای صرف هزینه‌های سنگین نوسازی تجهیزات وجود ندارد. به همین دلیل برخی مدیران ترجیح می‌دهند تا زمان فرسودگی کامل تجهیزات صبر کنند، درحالی‌که در مقیاس جهانی صنایع مشابه با حمایت‌های مالیاتی و سیاست‌های تشویقی، مدام به‌روزرسانی می‌شوند تا شدت انرژی کاهش یابد. در این میان، نبود سیاست‌های پایدار و نوسانات مقررات نیز بر تردید سرمایه‌گذاران می‌افزاید و اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی را به تاخیر می‌اندازد.
سایه ابهام بر شدت مصرف
یکی از مشکلات اساسی در تحلیل وضعیت انرژی پتروشیمی، فقدان آمار دقیق و شفاف است. آمارهایی که از سوی شرکت ملی صنایع پتروشیمی یا وزارت نفت منتشر می‌شود، معمولا تجمیعی است و سهم هر مجتمع یا هر زنجیره محصول به تفکیک ارائه نمی‌شود. این ابهام موجب شده که امکان مقایسه و رتبه‌بندی واحدها بر اساس شدت انرژی وجود نداشته باشد. درحالی‌که در بسیاری از کشورها انتشار عمومی داده‌های انرژی بخشی از الزامات شفافیت و پاسخگویی شرکت‌های بزرگ است، در ایران چنین داده‌هایی در سطح عمومی دسترس‌پذیر نیست. شفاف‌سازی تراز انرژی می‌تواند فواید متعددی داشته باشد.
از یک سو، رقابت میان مجتمع‌ها را برای کاهش شدت مصرف برمی‌انگیزد و از سوی دیگر به سیاستگذاران امکان می‌دهد که حمایت‌ها و مشوق‌ها را هدفمندتر توزیع کنند. افزون بر این، سرمایه‌گذاران خارجی در صورت دسترسی به داده‌های شفاف، راحت‌تر می‌توانند درباره ورود به پروژه‌های مشترک تصمیم بگیرند. به همین دلیل، بسیاری از کارشناسان بر این باورند که گام نخست برای اصلاح الگوی مصرف انرژی در پتروشیمی، نه سرمایه‌گذاری در تجهیزات جدید، بلکه انتشار شفاف آمار و ایجاد نظام پایش و گزارش‌دهی دقیق است.
در پایان می‌توان گفت، صنعت پتروشیمی کشور، در کنار نقش محوری در صادرات غیرنفتی، مصرف‌کننده بزرگ انرژی نیز به شمار می‌آید. اگرچه خوراک گاز سهم اصلی را در مصرف این صنعت تشکیل می‌دهد، اما برق نیز جایگاهی حیاتی دارد و هرگونه اختلال در آن می‌تواند خسارت‌های هنگفتی ایجاد کند. مقایسه با سایر صنایع نشان می‌دهد که پتروشیمی در حوزه گاز پرمصرف‌ترین و در حوزه برق آسیب‌پذیرترین صنعت است. راهکارهای فنی برای بهینه‌سازی وجود دارد، اما تحقق آنها نیازمند تغییر سیاست‌های قیمتی و شفاف‌سازی آمار است. بدون این اصلاحات، عطش انرژی صنعت پتروشیمی همچنان پابرجا خواهد ماند و بحران‌های تکرارشونده در تامین برق و گاز، آینده این صنعت را تهدید خواهد کرد.
