کاهش سرمایه‌گذاری احتمال وقوع حوادث را افزایش می‌دهد
سایه فرسودگی بر واحدهای پتروشیمی
نوسازی ناکافی، سرمایه‌گذاری محدود در نگهداری و فشار برای افزایش تولید، مجموعه‌ای از شرایط را رقم زده که وقوع حوادث را محتمل‌تر می‌کند و ضرورت بازاندیشی در استانداردهای ایمنی و راهبردهای توسعه را آشکار می‌سازد. بخش بزرگی از ظرفیت فعلی صنعت پتروشیمی جهان به واحدهایی تعلق دارد که در دهه‌های ۱۹۷۰ و ۱۹۸۰ میلادی احداث شده‌اند. بسیاری از این واحدها همچنان با تجهیزات اولیه فعالیت می‌کنند و در شرایطی قرار دارند که بیش از عمر طراحی خود تحت فشار کار کرده‌اند.
تجهیزات فلزی در معرض خوردگی مداوم ناشی از مواد شیمیایی خورنده قرار گرفته‌اند، خطوط لوله پس از سال‌ها کارکرد در دمای بالا و فشار زیاد دچار ریزترک‌ها و ضعف ساختاری شده‌اند و بخش قابل‌توجهی از سیستم‌های کنترلی هنوز بر پایه فناوری‌های قدیمی عمل می‌کنند.
چنین شرایطی به معنای افزایش ریسک‌های عملیاتی است، زیرا تجهیزات فرسوده نه‌تنها به‌سختی قابل تعمیر هستند بلکه در برابر تغییرات ناگهانی فشار یا دما مقاومت کافی ندارند. در بسیاری از کشورها، شرکت‌ها تلاش کرده‌اند با اجرای پروژه‌های بازسازی بخشی از مشکلات را برطرف کنند، اما حجم سرمایه‌گذاری لازم برای نوسازی کامل به حدی سنگین است که اغلب این پروژه‌ها تنها بخشی از واحد را پوشش می‌دهد و تجهیزات اصلی همچنان قدیمی باقی می‌ماند. همین وضعیت سبب شده بسیاری از واحدهای پتروشیمی امروز با نوعی «فرسودگی مزمن» دست‌به‌گریبان باشند و خطر حوادث در آنها دائما در حال افزایش باشد.
افزایش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات
وقتی تجهیزات به پایان عمر طراحی خود نزدیک می‌شوند، هزینه‌های نگهداری و تعمیرات به‌شدت افزایش می‌یابد. در بسیاری از واحدهای پتروشیمی، بودجه تعمیرات سالانه در طول یک دهه گذشته دو برابر یا حتی سه برابر شده است، در حالی‌که کیفیت عملکرد همچنان رو به کاهش بوده است. این هزینه‌ها شامل تعویض مکرر قطعات، تعمیر خطوط لوله آسیب‌دیده، بازسازی مخازن ذخیره و به‌کارگیری نیروی انسانی بیشتر برای پایش و نظارت مستمر است.
از دید مدیران مالی، چنین هزینه‌هایی اغلب بار سنگینی بر دوش شرکت‌ها می‌گذارد، زیرا سود عملیاتی را کاهش می‌دهد و در شرایطی که بازار جهانی محصولات پتروشیمی نوسان زیادی دارد، فشار مضاعفی ایجاد می‌کند. برخی شرکت‌ها برای فرار از سرمایه‌گذاری سنگین نوسازی، این هزینه‌ها را به‌عنوان راه‌حلی کوتاه‌مدت پذیرفته‌اند، اما واقعیت آن است که تعمیرات پیاپی تنها مشکل را به تاخیر می‌اندازد و نمی‌تواند ریسک‌های اصلی را از بین ببرد. کارشناسان ایمنی تاکید دارند که تداوم این روند به معنای گرفتار شدن در یک چرخه معیوب است: هرچه تجهیزات قدیمی‌تر شوند، نیاز به تعمیرات بیشتر خواهد بود و هرچه تعمیرات بیشتر شود، هزینه‌ها بالاتر می‌رود، در حالی‌که ایمنی همچنان شکننده باقی می‌ماند.
پیامدهای ایمنی در سایه تاخیر نوسازی
وقتی فرآیند نوسازی به تعویق می‌افتد، واحدهای پتروشیمی عملا با تهدید دائمی حوادث جدی روبه‌رو می‌شوند. نشتی گازهای سمی، انفجار در خطوط لوله فشار بالا و آتش‌سوزی در واحدهای تقطیر نمونه‌هایی هستند که بارها در گزارش‌های جهانی ثبت شده‌اند. تحلیل بسیاری از این حوادث نشان می‌دهد که ریشه اصلی در تجهیزات فرسوده یا نگهداری ناکافی نهفته بوده است.
در چنین شرایطی، حتی یک خطای کوچک انسانی می‌تواند به رویدادی بزرگ و پرهزینه تبدیل شود، زیرا تجهیزات توان تحمل شرایط غیرعادی را ندارند. پیامدهای این حوادث محدود به زیان مالی نیست، بلکه زندگی کارکنان و ساکنان مناطق اطراف مجتمع‌ها نیز در معرض خطر قرار می‌گیرد. علاوه بر این، خسارت‌های زیست‌محیطی مانند آلودگی خاک و منابع آبی، اثرات بلندمدتی بر جای می‌گذارد که بازگشت‌ناپذیر یا بسیار پرهزینه است.
تعویق نوسازی به معنای انباشته شدن ریسک در واحدهاست و هرچه این تاخیر طولانی‌تر شود، احتمال وقوع یک فاجعه بزرگ افزایش خواهد یافت. تجربه نشان داده است که هزینه بازسازی پس از حادثه چندین برابر بیشتر از هزینه پیشگیری با نوسازی به‌موقع خواهد بود.
نقش استانداردهای بین‌المللی در کاهش ریسک
یکی از مهم‌ترین ابزارهای مقابله با خطرات ناشی از فرسودگی تجهیزات، استفاده از استانداردهای بین‌المللی است. نهادهایی مانند سازمان بین‌المللی استاندارد (ISO)، انجمن مهندسان مکانیک آمریکا (ASME) و انجمن جهانی نفت و گاز (IOGP) دستورالعمل‌های جامعی برای بازرسی، نگهداری و تعویض تجهیزات تدوین کرده‌اند. این استانداردها نه‌تنها معیارهای فنی برای آزمایش‌های غیرمخرب و پایش سلامت تجهیزات را مشخص می‌کنند، بلکه زمان‌بندی دقیقی برای تعویض اجزای کلیدی ارائه می‌دهند. اجرای این استانداردها نیازمند نظام دقیق پایش مستمر و گزارش‌دهی شفاف است.
در کشورهایی که نهادهای نظارتی قوی وجود دارند، شرکت‌ها ملزم به تبعیت از این دستورالعمل‌ها هستند و هرگونه تخطی با جریمه‌های سنگین مواجه می‌شود. اما در مناطقی که ضعف نظارتی وجود دارد یا اجرای مقررات به‌صورت سلیقه‌ای انجام می‌شود، رعایت این استانداردها اغلب به انتخاب شرکت‌ها واگذار شده است. همین موضوع تفاوت چشم‌گیری در سطح ایمنی واحدهای پتروشیمی جهان ایجاد کرده است. جایی که استانداردهای بین‌المللی به‌طور سختگیرانه اجرا می‌شود، آمار حوادث جدی به‌شدت پایین آمده و اعتماد عمومی به صنعت تقویت شده است.
فشار تولید و چشم‌پوشی از الزامات ایمنی
صنعت پتروشیمی به دلیل وابستگی بالای اقتصاد جهانی به محصولات آن همواره تحت فشار برای افزایش ظرفیت تولید قرار دارد. رشد جمعیت، توسعه صنایع پایین‌دستی و نیاز روزافزون به مواد شیمیایی سبب شده بسیاری از واحدها با ظرفیت بیش از طراحی خود فعالیت کنند. در چنین شرایطی، مدیران اغلب تعمیرات اساسی را به تعویق می‌اندازند تا توقف تولید رخ ندهد.
این تصمیم‌ها اگرچه در کوتاه‌مدت سودآور به نظر می‌رسند، اما در بلندمدت احتمال بروز حوادث پرهزینه را بالا می‌برند. بسیاری از حوادث بزرگ ثبت‌شده در جهان دقیقا در واحدهایی اتفاق افتاده که تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده آنها به دلیل فشار تولید لغو شده یا عقب افتاده بود. چشم‌پوشی از الزامات ایمنی نه‌تنها به تجهیزات آسیب می‌زند بلکه فرهنگ ایمنی در میان کارکنان را نیز تضعیف می‌کند، زیرا زمانی که مدیریت اهمیت کافی به ایمنی نمی‌دهد، کارکنان نیز به مرور دقت خود را کاهش می‌دهند. به این ترتیب، چرخه‌ای شکل می‌گیرد که در آن فشار برای تولید بیشتر، نادیده گرفتن تعمیرات و سهل‌انگاری در رعایت پروتکل‌های ایمنی هم‌افزایی کرده و ریسک کلی واحد را چند برابرمی‌کند.
حوادث پرهزینه و اثرات زنجیره‌ای
وقوع یک حادثه در یک مجتمع پتروشیمی تنها خسارتی محلی ایجاد نمی‌کند بلکه پیامدهای آن می‌تواند در سطح جهانی احساس شود. انفجار در یک واحد تولیدی می‌تواند عرضه یک محصول کلیدی را در بازار جهانی مختل کند و قیمت‌ها را به‌طور ناگهانی افزایش دهد. صنایع پایین‌دستی که به مواد اولیه وابسته‌اند، ناچار به کاهش تولید یا افزایش قیمت محصولات خود می‌شوند و این چرخه اثرات اقتصادی گسترده‌ای ایجاد می‌کند.
علاوه بر این، شرکت‌ها پس از وقوع حادثه با هزینه‌های مستقیم مانند بازسازی واحد، جبران خسارت کارکنان و پرداخت غرامت به جوامع محلی مواجه می‌شوند. هزینه‌های غیرمستقیم نیز شامل از دست دادن اعتبار، کاهش ارزش سهام و افزایش نرخ بیمه است. تجربه‌های اخیر نشان داده‌اند که هزینه یک حادثه جدی در صنعت پتروشیمی می‌تواند معادل چند‌میلیارد دلار باشد، رقمی که در بسیاری موارد از سرمایه‌گذاری لازم برای نوسازی کامل تجهیزات بیشتر است. از سوی دیگر، پیامدهای زیست‌محیطی مانند انتشار گازهای سمی و آلودگی آب و خاک، اعتراض‌های اجتماعی و فشارهای حقوقی را بر شرکت‌ها افزایش می‌دهد و آینده فعالیت آنها را با تهدید روبه‌رو می‌سازد.
ضرورت سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نوین ایمنی
پیشرفت‌های فناورانه فرصت‌های جدیدی برای مقابله با چالش فرسودگی تجهیزات فراهم کرده‌اند. فناوری‌های پایش وضعیت (Condition Monitoring) امکان بررسی لحظه‌ای سلامت تجهیزات را فراهم می‌کنند و با تحلیل داده‌های جمع‌آوری‌شده، می‌توانند وقوع خرابی را پیش‌بینی کنند. اینترنت اشیای صنعتی (Industrial IoT) و هوش مصنوعی نیز ابزارهایی برای تجزیه‌وتحلیل حجم عظیمی از داده‌های عملیاتی در اختیار مدیران قرار می‌دهند.
با استفاده از این فناوری‌ها، می‌توان تصمیم‌های دقیق‌تری درباره زمان تعمیر یا تعویض تجهیزات گرفت و از توقف‌های ناگهانی جلوگیری کرد.
علاوه بر این، روبات‌های بازرسی که قابلیت حرکت در خطوط لوله و مخازن تحت فشار را دارند، خطر ورود نیروی انسانی به محیط‌های پرریسک را کاهش می‌دهند. سرمایه‌گذاری در چنین فناوری‌هایی نه‌تنها سطح ایمنی را ارتقا می‌دهد بلکه باعث افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌های تعمیرات در بلندمدت می‌شود. با این حال، هزینه اولیه بالای این فناوری‌ها و نیاز به آموزش نیروی انسانی متخصص مانع اصلی گسترش سریع آنهاست. با وجود این، تجربه شرکت‌هایی که به‌سرعت به سمت دیجیتالی‌سازی حرکت کرده‌اند نشان می‌دهد که بازگشت سرمایه در این حوزه سریع‌تر از انتظار است.
مشکلات تامین مالی برای بازسازی تجهیزات
بازسازی واحدهای پتروشیمی و جایگزینی تجهیزات فرسوده به سرمایه‌گذاری‌های بسیار سنگینی نیاز دارد. در شرایطی که بازار جهانی انرژی در حال گذار به سمت منابع تجدیدپذیر است، بسیاری از سرمایه‌گذاران تمایل کمتری به ورود به پروژه‌های بزرگ پتروشیمی نشان می‌دهند. بانک‌ها و موسسات مالی نیز به دلیل ریسک‌های زیست‌محیطی و فشارهای اجتماعی برای کاهش وابستگی به سوخت‌های فسیلی، اعطای وام‌های کلان به این صنعت را با احتیاط بیشتری بررسی می‌کنند.
از سوی دیگر، هزینه احداث یک واحد جدید یا بازسازی کامل یک واحد قدیمی ممکن است به چند‌میلیارد دلار برسد، رقمی که از توان بسیاری از شرکت‌های متوسط خارج است. در نتیجه، بسیاری از شرکت‌ها مجبور می‌شوند به تعمیرات موقت و راه‌حل‌های کوتاه‌مدت بسنده کنند. این وضعیت چرخه‌ای از عقب‌ماندگی ایجاد کرده است؛ نیاز فوری به نوسازی وجود دارد اما منابع مالی کافی فراهم نمی‌شود و همین تاخیر، احتمال وقوع حادثه را افزایش می‌دهد. برای شکستن این چرخه، نیاز به ابزارهای مالی نوآورانه، مشارکت بخش خصوصی و حمایت نهادهای بین‌المللی وجود دارد تا سرمایه‌گذاری در نوسازی تجهیزات توجیه‌پذیر شود.
آینده صنعت در گرو نوسازی
آینده صنعت پتروشیمی به توانایی آن در مدیریت ریسک‌های ناشی از فرسودگی تجهیزات گره خورده است. اگرچه این صنعت همچنان نقش مهمی در اقتصاد جهانی دارد، اما بدون نوسازی پایدار نمی‌تواند امنیت و پایداری لازم را برای ادامه فعالیت تضمین کند. تجربه شرکت‌هایی که پیشگام نوسازی بوده‌اند نشان می‌دهد که سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نوین و پایبندی به استانداردهای سختگیرانه نه‌تنها ایمنی را افزایش می‌دهد بلکه اعتماد سرمایه‌گذاران و مصرف‌کنندگان را نیز تقویت می‌کند.
در مقابل، شرکت‌هایی که فرآیند نوسازی را به تعویق انداخته‌اند با افزایش حوادث، هزینه‌های سنگین و فشارهای اجتماعی مواجه شده‌اند. آینده این صنعت در گرو ایجاد توازن میان توسعه و نوسازی است؛ توسعه‌ای که صرفا بر افزایش ظرفیت تولید متمرکز نباشد بلکه ایمنی، پایداری زیست‌محیطی و اعتماد عمومی را نیز در اولویت قرار دهد. در نهایت، تنها با چنین رویکردی می‌توان سایه فرسودگی را از سر صنعت پتروشیمی برداشت و جای آن را با تصویری روشن از توسعه ایمن و پایدار پر کرد.
